Toyota’nın En Büyük Sırrı Ne Biliyor musunuz? Andon Sistemi Nasıl Çalışıyor?

Toyota’nın En Büyük Sırrı Ne Biliyor musunuz? Bir İşçi Milyonlarca Dolarlık Üretim Hattını Durdurabiliyor

Bir otomobil fabrikasında üretim hattının durması kötü bir şeydir.

Her saniye para demektir. Robotlar bekler. Parçalar ilerlemez. Otomobiller tamamlanamaz. Teslimat programı aksar.

Normal şartlarda bütün fabrika yönetiminin isteyeceği son şey, hattın durmasıdır.

Ama Japonya’da bir şirket bunun tam tersini yaptı.

Toyota, fabrikadaki sıradan bir çalışana şunu söyledi:

“Bir şeyin yanlış olduğunu düşünüyorsan üretimi durdur.”

Üstelik bunun için yöneticiden izin almasına gerek yoktu.

İşte bugün dünyanın dört bir yanındaki fabrikalarda kullanılan Andon sisteminin arkasındaki düşünce bu.

Fakat Andon yalnızca bir ip, düğme veya yanıp sönen lamba değil.

Aslında Toyota’nın neden onlarca yıldır üretim ve kalite konusunda dünyanın en fazla incelenen şirketlerinden biri olduğunu anlatan çok daha büyük bir sistemin görünen küçük parçası.

Her şey bir otomobil fabrikasında başlamadı

Hikâyenin ilginç tarafı şu:

Toyota'nın üretim felsefesinin kökeninde aslında otomobil bile yoktu.

Hikâye bir dokuma tezgâhıyla başladı.

Toyota Grubu'nun kurucusu Sakichi Toyoda, annesinin uzun saatler boyunca dokuma tezgâhında çalışmasını izliyordu.

Onun işini kolaylaştırmak istedi.

Önce daha kolay kullanılabilen dokuma tezgâhları geliştirdi. Daha sonra çok önemli bir problem üzerinde çalışmaya başladı.

Bir dokuma tezgâhında iplik koparsa ne olur?

Makine bunu fark etmeden çalışmaya devam ederse metrelerce hatalı kumaş üretilebilir.

Bir insanın sürekli makinenin başında durup:

“İplik koptu mu?”

diye kontrol etmesi gerekir.

Toyoda'nın çözümü basitti ama üretim tarihini değiştirecek kadar önemliydi:

İplik koparsa makine kendi kendine duracaktı.

Toyota, bugün kullandığı Jidoka felsefesinin kökenini Sakichi Toyoda'nın bu çalışmalarına kadar götürüyor.

İşte Andon'un arkasındaki düşüncenin temeli de burada yatıyor:

Hata oluştuğunda üretmeye devam etme. Önce dur.

Toyota'nın garip görünen kuralı

Bir otomobil üretim hattını düşünün.

Gövde ilerliyor.

Kapılar takılıyor.

Elektrik tesisatı bağlanıyor.

Koltuk geliyor.

Gösterge paneli monte ediliyor.

Tekerlekler takılıyor.

Bir sonraki araç hemen arkasından geliyor.

Sonra bir çalışan bir problem görüyor.

Belki bir vida doğru torkla sıkılmadı.

Belki parça tam oturmadı.

Belki kablo yanlış yerde.

Belki parçanın üzerinde bir çizik var.

Belki de çalışan kendisine ayrılan sürede işlemi tamamlayamayacağını fark etti.

İşte Toyota'nın sistemi burada devreye giriyor.

Çalışan Andon çağrısını başlatabiliyor.

Toyota'nın kendi açıklamasına göre çalışan çağrı düğmesine bastığında elektrikli Andon panosu sorumlu kişiye anormalliği bildiriyor. Problem çözülemezse üretim durdurulabiliyor; iş ancak sorun giderildikten sonra devam ediyor.

İlk bakışta ekonomik açıdan mantıksız görünüyor.

Bir çalışan yüzünden bütün üretim hattı neden riske atılsın?

Toyota'nın cevabı ise üretim dünyasının en önemli fikirlerinden birini oluşturuyor.

Çünkü hatalı otomobil üretmek, hattı durdurmaktan daha pahalı olabilir

Düşünün.

Bir bağlantı yanlış yapıldı.

Ama kimse üretimi durdurmadı.

Araç sonraki istasyona geçti.

Arkasından ikinci araç geldi.

Aynı işlem tekrarlandı.

Sonra üçüncü.

Dördüncü.

Yüzüncü...

Sorun ancak kalite kontrolünde fark edilirse ne olacak?

Üretilmiş otomobillerin yeniden incelenmesi gerekir.

Bazılarının sökülmesi gerekir.

Parçalar değiştirilir.

İşçilik tekrar yapılır.

Sevkiyat gecikebilir.

Daha kötüsü hata fabrikadan çıkarsa sorun müşteriye kadar ulaşabilir.

O zaman servis kampanyaları ve hatta geri çağırmalar gündeme gelebilir.

Toyota'nın yaklaşımı bunun tersidir:

Hatayı üretim sürecinin içine gömmek yerine, ortaya çıktığı yerde görünür hale getir.

Toyota buna kaliteyi sonradan kontrol etmek yerine sürecin içine inşa etmek yaklaşımıyla bakıyor. Jidoka'nın temel amacı da bir anormallik meydana geldiğinde durarak hatalı ürünlerin sonraki aşamalara geçmesini önlemek.

Andon aslında ne demek?

“Andon” Japoncada geleneksel olarak lamba/fener anlamıyla ilişkilendirilen bir kelime.

Toyota fabrikasında ise problem durumunu görünür hale getiren görsel uyarı sistemini ifade ediyor.

Eskiden sistem fiziksel iplerle çok daha fazla özdeşleşmişti.

Çalışan problemi fark ettiğinde ipi çekiyordu.

Modern tesislerde bunun yerini düğmeler, elektronik sistemler ve dijital panolar alabiliyor.

Ama prensip değişmedi:

Sorunu saklama. Görünür hale getir.

Toyota'nın resmi TPS açıklamasında da ekipman durduğunda Andon panosunun yanarak çalışanları anormallikten haberdar ettiği belirtiliyor. Manuel hatlarda ise kalite problemi veya iş gecikmesi oluştuğunda çalışan durdurma/çağrı sistemini kullanabiliyor.

Fakat düğmeye basılması her zaman fabrikanın anında durması anlamına gelmiyor

Andon hakkında internette sık tekrarlanan bir yanlış anlaşılma var:

“Toyota'da işçi ipi çektiği anda bütün fabrika duruyor.”

Sistem bundan daha akıllı.

Andon çağrısının ilk amacı:

“Burada problem var, yardıma ihtiyacım var.”

demektir.

Takım lideri veya sorumlu kişi problemli istasyona gelir.

Sorun aracın mevcut çalışma alanından çıkmasından önce giderilebiliyorsa üretim devam eder.

Giderilemiyorsa ilgili hat veya proses durabilir.

Yani amaç sürekli üretimi durdurmak değil.

Amaç:

gerektiğinde üretimi durdurmaktan korkmamaktır.

Bu iki yaklaşım arasında çok büyük fark var.

Toyota'nın asıl sırrı Andon ipi değil

Toyota'nın “sırrı” diye tek bir şey söylemek gerekirse bence Andon ipinin kendisi yanlış cevap olur.

Asıl mesele şudur:

Toyota çalışanına problemi görünür hale getirme yetkisi veriyor.

Bu çok basit görünür.

Ama uygulaması inanılmaz derecede zordur.

Çünkü birçok şirkette kötü haber yukarı doğru ilerledikçe filtrelenir.

Bir çalışan problem görür.

Ama:

“Üretimi aksatmayayım.”

diye düşünür.

Takım lideri görür.

“Vardiya hedefini kaçırmayalım.”

der.

Müdür görür.

“Aylık rakam düşmesin.”

diye düşünür.

Problem küçükken kimse dokunmaz.

Sonra büyür.

Toyota'nın sistemi ise problemi saklamanın kendisini problem haline getirmeye çalışır.

Bu nedenle Andon bir fabrika ekipmanından çok kurumsal davranış mekanizmasıdır.

Toyota Production System'ın iki büyük sütunu

Andon'u tek başına anlamak mümkün değil.

Çünkü sistem Toyota Production System – TPS adı verilen daha büyük üretim felsefesinin parçası.

Toyota TPS'yi iki temel sütun üzerine kuruyor:

Jidoka ve Just-in-Time.

Jidoka kabaca “insan dokunuşlu otomasyon” olarak açıklanabilir.

Bir makine veya çalışan anormallik tespit ettiğinde üretimin devam ederek hatalı ürün üretmesini engellemek temel prensiptir.

Just-in-Time ise:

Gerekli şeyi, gerektiği zamanda, gerektiği miktarda üretmek.

Toyota'nın amacı büyük stoklar oluşturup sorunları stokların arkasına saklamak değil; üretim akışını mümkün olduğunca hassas hale getirmek.

Ve burada ilginç bir ilişki ortaya çıkıyor.

Just-in-Time, Andon'u daha da önemli hale getiriyor

Bir fabrikanın devasa parça stokları varsa bazı problemler görünmez hale gelebilir.

Bir istasyonda sorun vardır ama depoda binlerce parça vardır.

Üretim devam eder.

Toyota'nın Just-in-Time yaklaşımında ise stoklar mümkün olduğunca azaltılır.

Bir otomobilde 30.000'den fazla parça bulunabiliyor ve bunların doğru zamanda doğru miktarda üretim akışına ulaşması gerekiyor. Toyota bu nedenle süreçleri birbirine mümkün olduğunca senkronize etmeye çalışıyor.

Bu sistem verimlidir.

Ama aynı zamanda sorunları görünür hale getirir.

Ve Toyota'nın istediği de budur.

Bir Toyota fabrikasında hata neden değerlidir?

Çünkü hata bilgi taşır.

Bir çalışan sürekli aynı noktada Andon çağrısı yapıyorsa Toyota'nın sorması gereken soru:

“Bu çalışan neden yavaş?”

değildir.

Daha değerli soru şudur:

“Bu istasyonda neden sürekli problem oluşuyor?”

Belki parçanın konumu yanlıştır.

Belki kullanılan alet uygun değildir.

Belki çalışma yüksekliği ergonomik değildir.

Belki işlem gereksiz derecede karmaşıktır.

Belki tedarikçiden gelen parçanın toleransı değişkendir.

Belki çalışana ayrılan süre gerçekçi değildir.

Sorunu çözdüğünüzde yalnızca bir otomobili kurtarmazsınız.

Ondan sonra üretilecek binlerce otomobilde aynı problemin ortaya çıkmasını önleyebilirsiniz.

İşte burada Toyota'nın bir başka ünlü kavramına ulaşıyoruz:

Kaizen

Kaizen genellikle “sürekli iyileştirme” olarak çevriliyor.

Ama önemli olan büyük devrimler yapmak değil.

Her gün küçük sorunları bulmak.

Bir hareketi azaltmak.

Bir aleti daha doğru yere koymak.

Bir parçanın yanlış takılmasını engellemek.

Bir işin birkaç saniye daha kolay yapılmasını sağlamak.

Toyota bugün de tüm çalışanların günlük küçük iyileştirmeler uyguladığı yaklaşımı TPS'nin temel parçalarından biri olarak tanımlıyor.

Andon burada adeta fabrikanın sinir sistemi gibi çalışıyor.

Çünkü Kaizen yapabilmek için önce problemin nerede olduğunu görmeniz gerekir.

Andon problemi görünür hale getirir.

Kaizen problemin tekrar oluşmasını engellemeye çalışır.

Bir sonraki aşama: “Neden?”

Fakat Toyota için:

“Vida gevşek.”

demek yeterli değildir.

Asıl soru şudur:

Neden gevşek?

Tork anahtarı doğru çalışmadı.

Neden?

Kalibrasyonu bozuldu.

Neden?

Bakım zamanı kaçırıldı.

Neden?

Bakım sistemindeki kontrol eksikti.

Bu düşünce biçimi Toyota ile özdeşleşen 5 Why – Beş Neden problem çözme yaklaşımıyla da bağlantılıdır.

Amaç suçlu bulmak değildir.

Amaç problemi kök nedenine kadar takip etmektir.

Çünkü yalnızca vidayı sıkarsanız bir otomobili düzeltirsiniz.

Vidanın neden gevşek kaldığını çözerseniz binlerce otomobilde aynı hatayı engelleyebilirsiniz.

Poka-Yoke: Hata yapmayı zorlaştır

Toyota'nın sistemi yalnızca hatayı bulmaya da dayanmaz.

Bir sonraki aşama hatanın yapılmasını mümkün olduğunca zorlaştırmaktır.

Bunun adı:

Poka-Yoke.

Kabaca hata önleme sistemi.

Toyota'nın kendi sanal fabrika anlatımında elektrikli tornavida örneği veriliyor. Sistem sıkılması gereken vidanın eksik kalıp kalmadığını kontrol edebiliyor; problem varsa çalışan uyarılıyor.

Yani ideal Toyota fabrikasında süreç şöyle ilerler:

Problem oluşur → Andon

Problem incelenir → kök neden

Süreç değiştirilir → Kaizen

Aynı hatanın tekrar yapılması zorlaştırılır → Poka-Yoke

Bu döngü tekrar tekrar çalışır.

Asıl mesele insan mı, robot mu?

Toyota'nın üretim felsefesinin bugün daha da ilginç hale gelmesinin nedeni yapay zekâ ve robotik.

Otomotiv fabrikaları giderek daha fazla otomatikleşiyor.

Fakat Toyota'nın Jidoka açıklamasında çok önemli bir düşünce var:

Makineler ve bilgi teknolojileri kendi başlarına Kaizen yapamazlar; iyileştirme için insanın bilgeliği ve yaratıcılığı gerekir.

Toyota bu nedenle otomasyonu sadece:

“İnsanı fabrikadan çıkaralım.”

olarak görmüyor.

Daha çok:

“İnsanı makinenin bekçisi olmaktan çıkaralım.”

diye düşünüyor.

Makine normal çalışıyorsa insanın başında beklemesine gerek yok.

Problem olduğunda makine durur.

Andon yanar.

İnsan gelir.

Problemi çözer.

Sonra neden oluştuğunu araştırır.

Bu ayrım Toyota'nın üretim kültürünün en önemli noktalarından biri.

Bu sistem neden dünyanın her yerinde çalışmıyor?

Çünkü Andon sistemi satın alınabilecek bir makine değildir.

Bir fabrikaya sarı ipler asabilirsiniz.

Panolar kurabilirsiniz.

Düğmeler koyabilirsiniz.

Ama yönetici çalışanına:

“Üretimi neden durdurdun?”

diye kızıyorsa sistem çöker.

Çalışan ikinci kez düğmeye basmaz.

İşte Toyota modelini kopyalamaya çalışan şirketlerin karşılaştığı temel sorunlardan biri budur.

Andon'un çalışması için psikolojik ve yönetsel izin gerekir.

Çalışan hata gördüğünde:

“Bunu söylersem başım belaya girer mi?”

diye düşünmemeli.

Aksine:

“Bunu söylemezsem müşteriye hatalı ürün gidebilir.”

diye düşünmesi gerekir.

Dolayısıyla Andon'un arkasındaki teknoloji son derece basittir.

Zor olan kültürdür.

Toyota'nın en büyük sırrı gerçekten bu olabilir mi?

Toyota'nın başarısını tek bir sisteme bağlamak elbette doğru olmaz.

Şirketin tedarik zincirinden mühendisliğe, üretim ölçeğinden finansal yapısına kadar çok sayıda avantajı bulunuyor.

Fakat Toyota Production System'ın neden Harvard'dan fabrika yöneticilerine kadar bu kadar fazla incelendiğini anlamak istiyorsanız Andon çok iyi bir başlangıç noktasıdır.

Çünkü küçük bir düğme çok büyük bir düşünceyi temsil ediyor:

Problemi saklama.

Problemi görünür hale getir.

Gerekirse üretimi durdur.

Neden oluştuğunu bul.

Aynı problemin tekrar yaşanmasını engelle.

Ve sonra üretime devam et.

Toyota'nın resmi anlatımında TPS'nin amacı da yalnızca daha hızlı üretmek değil; muda (israf), mura (düzensizlik) ve muri'yi (aşırı yük) azaltırken işi çalışan için daha kolay hale getirmek ve müşteriye kaliteli ürünü daha hızlı ulaştırmak.

Bir dakikalık duruş mu, binlerce hatalı otomobil mi?

Andon sistemini tek cümlede anlatmak gerekirse belki de en doğru soru budur:

Bir dakikalığına üretimi durdurmak mı daha pahalıdır, yoksa aynı hatayı binlerce otomobile takmak mı?

Toyota onlarca yıl önce tercihini yaptı.

Hattı durdurmanın kısa vadeli maliyetini kabul etti.

Çünkü problemin devam etmesinin uzun vadeli maliyetinin çok daha büyük olabileceğini gördü.

Bu yüzden Toyota'nın en büyük sırrı robotları olmayabilir.

Motorları olmayabilir.

Hibrit teknolojisi bile olmayabilir.

Belki de en önemli sır çok daha basit:

Toyota fabrikasında bir problem gördüğünüzde üretmeye devam etmek başarı sayılmıyor.

Problemi ortaya çıkarmak başarı sayılıyor.

Ve dünyanın en büyük otomobil üreticilerinden birinin üretim felsefesinin merkezinde, aslında son derece insani bir fikir bulunuyor:

“Yanlış olduğunu biliyorsan dur.”

Toyota'nın resmi TPS anlatımı: Toyota Production System – Jidoka, Andon ve Just-in-Time

Toyota Andon sistemi, Toyota üretim sistemi, Toyota Production System, TPS nedir, Andon nedir, Jidoka nedir, Toyota Kaizen, Toyota 5 Why, Poka Yoke, Just in Time, Toyota fabrika sistemi, Toyota kalite sistemi